项目背景：产能扩张遇上“招工难”
位于江苏的一家主营变形铝合金（铝棒、铝锭）的加工企业，在2025年底面临产线升级。随着下游订单激增，原有的半自动铸造设备成了瓶颈：不仅单班产能卡在 8 吨/小时上不去，更要命的是浇铸后的脱模和搬运环节。
“铝锭刚脱模时温度极高，现场热辐射严重，年轻人根本招不到，全靠老工人硬扛。”该厂生产负责人表示，人工用铁钳抱夹铝锭，不仅劳动强度极大，而且经常出现磕碰，导致成品表面出现瑕疵，废品率居高不下。
解决方案：南通研宝全自动链式铸锭线与码垛系统
经过对江浙沪地区多家设备厂的实地考察，该企业最终选定了扎根于江苏南通海安的 [南通研宝智能装备有限公司]。
针对客户的痛点，研宝技术团队为其定制了 15吨/小时全自动链式铸锭机 搭配 机器人码垛机 的整线方案：
- 提升铸造效率与良率：铸锭机长度设计为 25 米，配备 330 条球墨铸铁模具，支持定制 6KG-15KG 的铝锭。设备搭载了研宝专利的自动抱紧脱模机构，并在浇铸前使用自动烘模加热器预热模具，极大减少了因温差过大引发的模具损伤和粘铝现象。
- 实现无人化后道处理：后道环节直接接入一台发那科（FANUC）机器人码垛机。这套系统无需挖深基坑，占地小，机械手通过视觉识别和多点抓取，将铝锭整齐叠放。同时配套了自动打捆机，直接将打好的铝锭垛送入仓储区。
运行数据：降本增效的直观答卷
设备自今年初调试投产以来，已稳定运行数月，各项指标均超出客户预期：
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产能突破：采用变频调速（0-3.4m/min），实际产能稳定在 12-15吨/小时，完美匹配熔炉出液速度。
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脱模率与良率：依托自动抱紧机构与水喷淋冷却工艺，脱模率达到 99%以上，铝锭飞边、缺角等外观次品率下降了近 80%。
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人工锐减：原本需要 6 人轮班的浇铸与码垛岗位，现在仅需 2 人进行设备巡检和叉车转运，直接省下 4 名重体力工人，一年光人工成本就省下近 40 万。
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现场环境：全封闭式的地面输送线与 PLC 自动化控制，让车间告别了以往的高温热浪与金属撞击噪音。
现场实拍图
